Sunday, March 6, 2011

Die CNC Fräse AL1065 von Team Haase

Es ist soweit, nach 10 Jahren nachdenken habe ich mir eine CNC Fräse zum Geburtstag schenken lassen. Ich habe lange darüber nachgedacht, ob so etwas überhaupt Sinn macht und mir eine Liste von Dingen aufgeschrieben welche ich gerne Fräsen möchte, z.B. eine stabilere Version des GPS Stativs.

Die Fräse selbst ist von der Firma Haase, das Modell AL1065.



Im Vorfeld habe ich mich viel mit den verschiedenen Bauformen beschäftigt und bei den einfachen Portalfräsen wird die X-Achse einfach mit der Spindel geführt. Das Ergebnis ist dass sich die Spindel unter Last etliche 1/10mm durchbiegt und man dann eben so viel Ungenauigkeit hat. Desweiteren wird man immer ein wenig kippen feststellen, was weiter zur Ungenauigkeit beträgt. Die AL Serie wird auf einem 20cm Rahmen eingespannt und so hat man eben diese 20cm um das Kippmoment aufzunehmen. Die Spindel selbst wird rein für den Antrieb verwendet. Die resultierende Genauigkeit ist beeindruckend. Überhaupt merkt man an vielen Details dass die Firma Haase schon viele Fräsen gebaut hat und immer wieder verbessert. Beispielsweise die Energiekette läuft auf einer Aluschiene die gleichzeitig die Abdeckung der y-Achse ist. Sicher eine Kleinigkeit, aber das sind genau die Dinge die man bei den ersten Generationen vergessen würde.

Aus Angst vor Schrittverlusten habe ich eine externe USB-Steuerung namens CNCGraf dazugenommen.


Der nächste Schritt war für die Fräse ein Gehäuse anzuschaffen um die Staubbelastung im Raum gering zu halten. Auch hier gab es die Möglichkeit ein Gehäuse zu kaufen, die normalen Matrixdrucker Lärmschutzgehäuse wären zwar nett gewesen, nur gibt es sie nicht in der richtigen Größe. Und so bin ich bei bauen verblieben. Die Firma blank-mt hat mich da sehr gut beraten, was Tragfähigkeit, Verbindungsoptionen und Kosten sparen angeht und so habe ich dort 45mm Alu Profile gekauft die sehr leicht aber auch Stabil zusammengebaut werden können.
Stückliste im nächsten Post



Auf das Basisgerüst selbst liegt die Bodeplatte aus 10mm Sperrholz wasserabweisend beschichtet und auf dem steht dann die Fräse. Gesamtkosten 560.- EUR für die Profile, Scharniere und sonstiges Befestigungsmaterial.
Die Seitenscheiben sind aus 6mm Verbundglas, die Türen aus 6mm ESG. Der Vorteil der Verbundscheiben ist dass sie bei Beschädigungen nicht sofort ganz kaputt gehen, allerdings bestehen die aus zwei aneinander geklebten 3mm Scheiben und halten entsprechend nur sehr wenig aus. Für die Türen inklusive der Löcher für Scharniere und Griffe wäre das nicht stabil genug, und so ist es das Einscheiben-Sicherheitsglas geworden. Polycarbonat Platten hätten bezüglich Widerstandfestigkeit mehr Vorteile gehabt aber durch die geringere Masse ist die Lärmdämpfung weniger gegeben. Und am wichtigsten, dort hätten alle Türen stabile Rahmen benötigt. Und Polycarbonat ist wesentlich teurer. Kosten für das Glas waren um 700.- EUR.

Als Dichtung verwende ich bei den Türanschlägen eine Duschdichtung. Die wird einfach aufgesteckt und hält am 6mm Glas einwandfrei, selbst ohne kleben.
An der Ober- und Unterkante habe ich 5mm Velourbürste selbstklebend angebracht, die ist elastisch genug um dicht zu sein und gleichzeitig nicht abgestreift zu werden. 10m kosten dabei 11.- EUR.

Die Steuerung übernimmt ein alter Laptop unter Windows 7, der keinen Akku mehr hat. Als Monitor verwende ich aber einen 15" Touchmonitor von 3M mit 1024er Auflösung. 3M baut wirklich gute Geräte für die Industrie und stellt auch Treiber und Software für Windows 7 zur Verfügung. Und der Monitor beitzt einen Vesa Lochabstand für die Montage. Der Touchmonitor musste unbedingt auf Kapazitiver Technologie basieren, und nicht resistiv oder gar optisch, um eine hohe Präzision in staubiger Umgebung zu gewährleisten. Befestigt ist der Bildschirm an einer dreh und neigbaren Halterung um weitere 20.- EUR. Ist wirklich großartig das NC-Programm mit dem Finger zu bedienen. Mich hat der Monitor gebraucht 70.- EUR bei eBay gekostet. Höhere Auflösung bringt nichts, dann werden die Icons nur zu klein.

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